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제공되는 제분기계 제품군은 다음과 같습니다. 분쇄기 제조업체 밀에는 수직 비드 밀, 롤러 밀, 로드 밀, 볼 밀, SAG 밀 등이 있습니다. 각 밀 유형마다 장단점이 있으므로 최적의 밀을 선택하면 생산량을 극대화할 수 있습니다. 이 글에서는 각 밀 유형의 주요 특징을 간략하게 설명합니다.
재료를 분쇄하고 혼합하는 데 사용되는 분쇄 장치의 일종으로 볼밀이 있습니다. 분쇄기볼밀은 광석과 같은 재료를 분쇄하는 데에도 사용할 수 있습니다. 다양한 종류의 볼밀이 시중에 나와 있으며, 각각 고유한 특성과 요구 사항을 가지고 있습니다. 분쇄할 재료의 종류와 최종 제품의 크기는 볼밀 설계 선택에 영향을 미칩니다.
볼밀에서는 다양한 종류의 연삭 매체를 사용할 수 있습니다. 강철, 고무, 구슬 등이 그 예입니다. 하지만 가장 일반적인 방법은 회전하는 드럼이나 실린더 내부에서 연삭 매체가 회전하는 방식입니다. 이러한 드럼이나 실린더는 보통 세라믹이나 스테인리스강으로 만들어집니다.
볼 밀에는 볼의 회전 외에도 외부 분리 시스템이 포함될 수 있습니다. 이렇게 하면 매체의 최상층이 실린더 주위를 굴러다니는 것을 방지할 수 있습니다. 이 기술은 밀의 마모를 줄여줍니다.
일부 볼밀 모델은 유성 운동, 원심 운동 또는 진동 운동을 이용합니다. 이러한 과정을 통해 입자 크기가 크게 감소합니다. 또한 분쇄 매체의 비용이 상대적으로 저렴하다는 점도 장점입니다.
볼밀은 연속식 또는 배치식으로 작동할 수 있습니다. 연속식 볼밀은 사람의 개입 없이 설치 및 가동이 가능합니다. 건조 재료든 습식 재료든 모든 재료를 분쇄할 수 있습니다.
다른 시스템에 비해 볼밀은 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어, 일부 볼밀은 습식 재료 처리가 가능한 반면, 건식 환경이 필요한 볼밀도 있습니다. 또한, 볼밀은 분쇄 공정의 특정 요구 사항에 따라 고정식 또는 이동식으로 제작할 수 있습니다.
분쇄할 제품의 직경은 일반적으로 볼밀의 직경과 일치합니다. 최종 제품의 미세도는 볼의 크기에 따라 달라집니다.
분쇄기에서 나온 재료를 SAG 밀에서 분쇄합니다. 수직 분쇄기 제조업체에서 주로 사용됩니다. 또한 광산 작업에서 구리, 은, 금과 같은 귀중한 금속을 분해하고 분리하는 데에도 자주 사용됩니다.
이러한 고성능 기계는 재료를 더 작은 조각으로 절단하기 위해 강철 구슬을 사용합니다. 이 구슬은 마모를 최소화하고 분쇄기의 구조적 무결성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 또한 강철 구슬은 분쇄기 작동에 필요한 조정량을 줄여줍니다.
SAG 밀이라고도 불리는 SAG 밀은 볼 밀보다 광석을 더 효율적으로 분쇄할 수 있습니다. 산업 광업에서 SAG 밀은 석탄을 분쇄하고 귀금속을 분리하는 데 사용됩니다.
공급 속도와 드럼의 회전 속도는 SAG 밀의 처리량에 영향을 미칩니다. 사전 분쇄 또는 2차 분쇄를 사용하면 SAG 밀의 효율을 높일 수 있습니다. 하지만 광석을 분쇄하려면 상당한 동력 증가가 필요합니다.
AG/SAG 회로의 주요 이점 중 하나는 다양한 크기의 원료를 처리할 수 있다는 것입니다. 이로 인해 매체의 마모가 줄어들고 전력 효율이 향상됩니다. 하지만 광석의 경도에 따라 회로의 처리량은 달라질 수 있습니다. 특히 매우 단단한 광석은 회로의 처리량을 크게 감소시킬 수 있습니다.
처리량은 회로 공급 특성의 변화에 의해서도 감소될 수 있습니다. 이러한 특성에는 분쇄기 공급 원료 및 광석 경도의 변화가 포함됩니다. 또한, 공급 원료의 조도와 1차 분쇄기에서 생산되는 제품의 조도 사이에는 직접적인 상관관계가 있습니다.
AG/SAG 회로는 여러 장점이 있지만, 기존 분쇄기보다 더 정밀한 공정 제어가 필요합니다. 분쇄기가 목표 처리량을 달성하지 못하면 문제가 될 수 있습니다.
재료 분쇄는 분쇄기 제조업체의 SAG 밀을 사용하여 수행됩니다. 이러한 밀은 광산 작업에서 구리, 금, 은과 같은 귀금속을 분리하고 분쇄하는 데 자주 사용됩니다.
이러한 고성능 장치는 강철 구슬을 사용하여 재료를 더 작은 조각으로 절단합니다. 이 구슬은 분쇄기의 안정성을 유지하고 마모를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 또한 강철 구슬은 분쇄기 작동에 필요한 조정 작업을 줄여줍니다.
볼밀 대신 SAG밀(또는 SAG 밀)을 사용하여 광석을 분쇄하면 처리량을 늘릴 수 있습니다. 산업 광업에서 SAG밀은 석탄을 파쇄하고 그 안에 함유된 귀금속을 분리하는 데 사용됩니다.
SAG 밀의 처리량은 공급 속도와 드럼 회전 속도의 영향을 받습니다. 사전 분쇄 또는 2차 분쇄를 통해 SAG 밀의 처리량을 높일 수 있지만, 이 경우 광석을 분쇄하는 데 필요한 힘이 크게 증가합니다. 실험실용 분쇄기.
AG/SAG 회로의 주요 장점 중 하나는 다양한 크기의 원료를 처리할 수 있다는 점입니다. 이는 매체의 마모를 줄이고 동력 효율을 높이는 결과를 가져옵니다. 그러나 광석의 경도에 따라 회로의 처리량이 달라질 수 있으며, 특히 매우 단단한 광석의 경우 처리량이 크게 제한될 수 있습니다.
처리량 감소는 회로 공급 특성의 변화로 인해 발생할 수도 있습니다. 이러한 변화에는 광석 경도 및 분쇄기 공급 유형의 변화가 포함됩니다. 또한 공급물의 조도와 1차 분쇄기의 생성물은 밀접한 관련이 있습니다.
AG/SAG 회로는 장점이 있지만, 기존 분쇄기보다 더 정밀한 공정 제어가 필요합니다. 분쇄기가 목표 처리량을 달성하지 못할 경우 문제가 될 수 있습니다.
롤러 밀은 다양한 물질을 분쇄할 수 있는 분쇄 장치입니다. 일반적으로 비금속 재료를 가공하고 분쇄하는 데 사용됩니다. 갈탄과 석유 코크스 외에도 준무연탄을 처리할 수 있습니다.
일부 롤러 밀에서는 연마성 재료를 처리할 수 있습니다. 또한 이 기계에는 공기 흡입식 롤러가 포함되어 있습니다. 공기 흐름 덕분에 재료의 분쇄 및 분류 작업이 더 쉬워집니다.
이중 롤러 제분기는 또 다른 유형의 제분기입니다. 이 제분기는 습식 및 건식 곡물 모두를 분쇄할 수 있습니다. 재료의 종류와 양에 따라 기계의 용량을 변경할 수 있습니다.
이중 롤러 분쇄기는 모든 종류의 곡물 외에도 단단한 석탄, 연마재, 부서지기 쉬운 재료를 분쇄할 수 있습니다. 이러한 기계는 크기에 따라 최대 8바의 과압을 발생시킬 수 있습니다.
일반적인 압연기는 PTFE 재질의 엔드 플레이트를 사용하며 탄소강으로 제작됩니다. 크기는 0.5마력에서 15마력까지 다양합니다. 또한 안전 트립 스위치가 장착되어 있습니다.
분쇄기 하단에는 아틀라스 베어링 시스템을 적용할 수 있습니다. 이 시스템은 납기 단축과 최소한의 유지보수 비용을 보장하는 것으로 입증되었습니다.
고압 분쇄 롤을 사용하는 것도 또 다른 선택 사항입니다. 기존의 회전식 맷돌을 대체하기 위해 이러한 롤은 분쇄기 내부에 직접 설치됩니다. 이러한 유형의 기계는 에너지 소비가 적고 마모 부품 교체를 위한 가동 중지 시간이 짧다는 두 가지 장점을 가지고 있습니다. 실험실 분쇄기.
뷰러 롤러 밀은 두 세트의 롤러를 갖추고 있으며 높이가 1미터가 넘습니다. 시간당 50~200kg의 재료를 분쇄하도록 설계되었습니다. 롤러의 직경은 140mm이며, 롤러 사이의 간격은 조절 가능합니다.
롤러 밀을 선택할 때 고려해야 할 가장 중요한 요소 중 하나는 용량입니다. 분쇄하려는 재료의 크기에 따라 대형 기계가 필요합니다.
텐칸은 20,000제곱미터 규모의 제조 공장과 22,000제곱미터 규모의 연구 개발 센터를 보유하고 있습니다. 텐칸은 모든 고객의 요구 사항을 완벽하게 충족할 수 있습니다. 텐칸은 30개 이상의 특허를 보유하고 있으며, 5개 유명 대학의 박사 20명과 협력하고 있습니다.
당사의 주요 사업 분야는 분말 장비 제조, 분말 기술, 분말 재료의 세 가지입니다. 주요 제품으로는 실험실용 볼밀, 분쇄기 및 제분 장비, 선별 및 혼합/교반 장비, 그리고 글러브 박스 및 과학 연구 장비와 같은 기타 실험실 장비가 있습니다.
이 회사는 ISO9001 품질경영시스템, CE, SGS를 비롯한 다양한 시스템 인증을 획득했습니다. 또한, 핵심 기술 관련 특허 40건 이상을 보유하고 있으며, 이는 독점적인 지적재산권을 보장합니다. 후난성 정부는 이 회사를 "후난성 내 첨단기술기업"으로 지정했습니다.
주요 고객은 연구 기관과 기술 중심 기업입니다. 당사는 60개국 20,000만 명 이상의 고객에게 서비스를 제공하고 있으며 60개국 이상에 제품을 수출해 왔습니다.
다양한 재료의 입자 크기를 줄이는 데 가장 효과적인 도구는 수직형 비드 밀입니다. 이렇게 만들어진 입자는 1마이크론 크기에서 나노미터 크기까지 다양합니다. 이 장치는 다른 용도로도 사용할 수 있지만, 주된 기능은 습식 분쇄입니다.
비드 밀은 건식 분쇄기보다 더 강력한 모터를 사용합니다. 또한 비드 수와 비드 간 간격의 비율이 더 높습니다. 결과적으로 재료 가공 비용이 절감됩니다.
대량의 미세 분말을 생산하려면 입자 간 충돌 에너지를 관리해야 합니다. 이는 적절한 비드 크기를 선택함으로써 가능합니다. 비드 크기가 작을수록 미세 입자들이 서로 접촉할 기회가 많아져 처리 속도가 빨라집니다.
바스켓 밀은 비드 밀의 대안으로 사용할 수 있습니다. 바스켓 밀은 작동이 매우 간편하고 유지 보수가 거의 필요하지 않습니다. 또한 청소가 간단하며 다양한 색상을 생산하는 데 적합합니다. 다만 연속 생산에는 적합하지 않습니다.
또한 비드를 분리하는 메커니즘을 갖춘 수직형 비드 밀도 있습니다. 자체 조절식 슬릿 밸브가 비드 분리 시스템을 관리합니다. 이 밸브는 시료 내부 압력의 변화를 자동으로 감지하고 그에 따라 슬릿 간격을 조절합니다.
비드 분리 부품 또한 고속으로 이동합니다. 울트라 파인 그라인딩 밀하지만 비드 데드 하이트가 낮기 때문에 기계의 시동 전력이 낮습니다.
새로운 수직 밀링 머신은 마모 부품이 최소화되고 작동 시스템이 간소화되었습니다. 또한 기계의 수명이 연장되었습니다.
ELE에서 제조한 비드 밀은 CE 인증을 획득했으며, 용제 기반 페인트 및 잉크에도 사용 가능합니다.
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